Friday, November 24MM Thailand

3 ZERO การบำรุงรักษาในงานอุตสาหกรรมให้มีประสิทธิภาพ (ตอนที่ 2)

719 Views

เมื่อเป้าหมายที่สำคัญของ TPM ในการพัฒนาสายการผลิตของโรงงานอุตสาหกรรม ประการแรก เรื่อง Zero Breakdown เครื่องจักรขัดข้องต้องเป็นศูนย์ เพื่อพัฒนาการจัดการบำรุงรักษาในงานอุตสาหกรรมให้มีประสิทธิภาพ เป้าหมายต่อไป คือ Zero Accident อุบัติเหตุเป็นศูนย์ และ Zero Defect ของเสียเป็นศูนย์

ความเดิมจากตอนที่แล้ว…
3 ZERO การบำรุงรักษาในงานอุตสาหกรรมให้มีประสิทธิภาพ ตอนที่ 1

3 ZERO การบำรุงรักษาในงานอุตสาหกรรมให้มีประสิทธิภาพ (ตอนที่ 2)

2. Zero Accident อุบัติเหตุเป็นศูนย์

Zero Accident หรือ อุบัติเหตุต้องเป็นศูนย์ เป็นหลักการบำรุงรักษาเพื่อไม่ให้มีการเกิดอุบัติเหตุขึ้นเลย เพราะเมื่อเกิดอุบัติเหตุย่อมทำให้เกิดความสูญเสียต่างๆ แก่องค์กร หากเกิดอุบัติเหตุกับคนงานในโรงงานอุตสาหกรรมอาจจะบาดเจ็บหรือเสียชีวิตย่อมเป็นผลเสียทั้งสิ้น เนื่องจากการเกิดอุบัติเหตุกับใครคนใดคนหนึ่งเพื่อนหรือผู้ร่วมงานจะต้องหยุดงานของตนเพื่อมาให้การช่วยเหลือรวมทั้งตามไปโรงพยาบาลด้วย ส่วนพวกที่เหลืออยู่ก็จะเสียขวัญตกใจต่อเหตุการณ์ที่เกิดขึ้นทำให้การทำงานชะงักไป ยิ่งถ้าหากเกิดอุบัติเหตุกับเครื่องจักรเครื่องมือ อุปกรณ์ในโรงงานอุตสาหกรรม ก็จะต้องหยุดการทำงานของเครื่องจักรทำให้เกิดการสูญเปล่าของแรงงานและอาจจะต้องเสียวัสดุที่ใช้ไปด้วย เพราะฉะนั้นเมื่อเกิดอุบัติเหตุย่อมหมายถึงการสูญเสียอย่างเดียวเท่านั้น ดังนั้น ผู้บริหารควรจะมีการปลูกฝังให้คนงานได้ตระหนักและเพิ่มความระมัดระวัง มีความรับผิดชอบในด้านความปลอดภัยในการทำงาน ซึ่งในการออกแบบกระบวนการผลิตจึงต้องเอื้อต่อการทำงาน แสงสว่างพอดี สถานที่ทำงานต้องไม่อับทึบ มีอากาศถ่ายเทได้สะดวก อุณหภูมิต้องไม่ร้อนหรือเย็นเกินไป ถ้าหากต้องมีการใช้พัสดุที่เป็นสารพิษจะต้องมีการให้ความรู้และควบคุมดูแลอย่างใกล้ชิดระมัดระวังยิ่งขึ้น ถ้าหากทำให้อุบัติเหตุเป็นศูนย์ได้ก็ย่อมจะทำให้องค์กรลดความสูญเสียได้

ความปลอดภัย (Safety) จึงเป็นเรื่องที่สำคัญ โรงงานอุตสาหกรรมจะต้องมีสภาพแวดล้อมที่ไม่มีภัยหรืออันตราย การทำงานไม่อยู่ในสภาพที่เสี่ยงต่อการเกิดอุบัติเหตุหรือไม่เป็นโรค แสดงว่า การทำงานอย่างปลอดภัย จะต้องไม่ก่อให้เกิดการบาดเจ็บ พิการ หรือตาย การเจ็บป่วย หรือเป็นโรค ทรัพย์สินเสียหาย เสียเวลา การผลิตหยุดชะงักไม่สม่ำเสมอ คนงานเสียขวัญและกำลังใจ กิจการเสียชื่อเสียงความปลอดภัยในการทำงานจะเกิดขึ้นได้เมื่อสภาพที่เป็นอันตราย หรือโอกาสเกิดอุบัติเหตุหมดไปโดยทั่วไปแล้ว เราจะต้องกำจัดที่สาเหตุมูลฐานของอุบัติเหตุ อันได้แก่ การกระทำที่ไม่ปลอดภัย (Unsafe Acts) และสภาพการณ์ที่ไม่ปลอดภัย (Unsafe Conditions)

มีตัวอย่างขององค์กรธุรกิจการผลิต ซึ่งมีการนำระบบการบำรุงรักษาทั่วทั้งองค์กร (TPM) และมีการดำเนินการด้านความปลอดภัย อาชีวอนามัยและสภาพแวดล้อมมาใช้ และเพื่อให้สอดคล้องกับแนวทางปฏิบัติ TPM ขององค์กรให้อุบัติเหตุต้องเป็นศูนย์ (ZERO Accident) ได้ จึงมีการกำหนดเป้าหมาย คือ การไม่มีอุบัติเหตุ (ZERO Accident) โดยเพื่อให้บรรลุเป้าหมายด้านความปลอดภัย คือ สถิติอุบัติเหตุลดลงเท่ากับศูนย์ บริษัทฯ จึงได้กำหนดเป้าหมายด้านความปลอดภัยอย่างชัดเจน เพื่อให้การดำเนินการด้านความปลอดภัย อาชีวอนามัยและสภาพแวดล้อมเป็นไปอย่างต่อเนื่อง ดังต่อไปนี้

Industrial Robots

เป้าหมายด้านความปลอดภัย

  1. บริษัทฯ ถือความปลอดภัยในการทำงานเป็นหน้าที่ของพนักงานทุกคน ทุกระดับ ที่จะร่วมมือกันปฏิบัติเพื่อให้เกิดความปลอดภัยทั้งตนเองและผู้อื่น
  2. บริษัทฯ จะส่งเสริมและสนับสนุนให้มีการปรับปรุงสภาพแวดล้อม วิธีปฏิบัติที่ปลอดภัย ตลอดจนการใช้อุปกรณ์ป้องกันอันตรายที่เหมาะสม รวมถึงการรักษาไว้ซึ่งสุขภาพอนามัยที่ดีของพนักงานทุกคน
  3. บริษัทฯ กำหนดเป็นนโยบายให้มีคณะกรรมการความปลอดภัยอาชีวอนามัย และสภาพแวดล้อมในการทำงาน (คปอ.)
  4. บริษัทฯ ถือว่าผู้บังคับบัญชาทุกคนต้องมีหน้าที่ดูแล และรับผิดชอบในเรื่องความปลอดภัยในการทำงานของผู้ใต้บังคับบัญชา ให้เป็นไปตามกฎระเบียบแห่งความปลอดภัยที่กำหนดขึ้นอย่างเคร่งครัด
  5. บริษัทฯ จะส่งเสริมและสนับสนุนการดำเนินกิจกรรมความปลอดภัยของทุกฝ่าย
  6. บริษัทฯ จะจัดให้มีการติดตามประเมินผลการดำเนินงานตามนโยบายความปลอดภัย อาชีวอนามัยและสภาพแวดล้อมในการทำงาน เพื่อควบคุมดูแลให้มีการปฏิบัติอย่างจริงจัง และเกิดประสิทธิภาพสูงสุด

จากเป้าหมายด้านความปลอดภัยสู่การปฏิบัติ

จากแนวทางเป้าหมายดังกล่าวข้างต้น เพื่อให้พนักงานได้ปฏิบัติหน้าที่อย่างคำนึงถึงความปลอดภัยในการทำงานอยู่เสมอ คณะกรรมการความปลอดภัยที่มีผู้จัดการทุกแผนกเป็นกรรมการจะจัดกิจกรรมให้ความรู้พนักงานอย่างต่อเนื่อง โดยในการประชุมโรงงานทุกเช้าวันจันทร์ ที่เรียกว่า Morning Talk ผู้บริหารระดับสูง จะคอยย้ำเตือน พร้อมชี้ให้เห็นจุดเสี่ยงที่จะต้องทำการปรับปรุงแก้ไขและขยายผล นอกจากนี้ ในทุกวันอังคารผู้บริหารและคณะกรรมการความปลอดภัยจะเดินตรวจทั่วโรงงาน เพื่อหาจุดสุ่มเสี่ยง และหาทางป้องกันแก้ไข อีกทั้ง ในการปฐมนิเทศพนักงานเข้าใหม่ก็จะมีการอบรมให้ความรู้เรื่องความปลอดภัย และสิ่งแวดล้อมเป็นอันดับแรก

ในด้านการดูแลสุขภาพอนามัยของพนักงานมีการตรวจวัดและควบคุมสภาพแวดล้อมในโรงงาน ทั้งเรื่องแสง เสียง และความร้อนให้อยู่ในเกณฑ์ที่มาตรฐานกำหนดอย่างเคร่งครัด รวมถึงหาทางพัฒนาสภาพแวดล้อมการทำงานให้ดีขึ้น เพื่อไม่ให้ส่งผลกระทบต่อสุขภาพอนามัยของพนักงาน เช่น มีการออกแบบสายพานเปลี่ยนแม่พิมพ์แทนการยกด้วยมือ การลงทุนติดตั้งอุปกรณ์ช่วยยกที่มีประสิทธิภาพคล่องตัว และปลอดภัยในการใช้งาน พร้อมกับมีการให้ความรู้และมีการตรวจสอบอย่างต่อเนื่อง

อย่างไรก็ตาม เป้าหมายของการบำรุงรักษาทั่วทั้งองค์กร (TPM) การดำเนินการปฏิบัติในโรงงานอุตสาหกรรมได้มีการประยุกต์ใช้เครื่องมือ และหลากหลายกิจกรรมด้วยกัน เช่น การบำรุงรักษาตามแผนงาน (Planned Maintenance) การบำรุงรักษาที่ไม่อยู่ในแผนงาน (Unplanned Maintenance) การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive Maintenance : PM) การบำรุงรักษาเชิงแก้ไข (Corrective Maintenance : CM) การบำรุงรักษาหลังเกิดการขัดข้อง (Breakdown Maintenance : BM) การบำรุงรักษาตามคาบเวลา (Time Base Maintenance : TBM) การบำรุงรักษาตามสภาพ (Condition Base Maintenance : CBM) การบำรุงรักษาตามเวลา

Zero Accident กับเรื่องความปลอดภัยในการปฏิบัติงานเป็นสิ่งที่สำคัญมากๆ ดังนั้น การปรับปรุงงานจึงควรจะพิจารณาหาวิธีการปฏิบัติงานที่มีความปลอดภัยเพิ่มมากขึ้นเพื่อลดโอกาสในการเกิดอุบัติเหตุขึ้นในขณะปฏิบัติงาน เมื่อ TPM มีเป้าหมายเรื่องอุบัติเหตุต้องเป็นศูนย์ในโรงงานอุตสาหกรรมควรมีการดำเนินการขั้นพื้นฐานของการทำงานที่มีระบบมาตรฐานเกี่ยวกับความปลอดภัยโดยพัฒนาระบบ 5 ส ขององค์กรเป็นแนวทางในการพัฒนาระบบความปลอดภัยขององค์กร

5 ส กิจกรรมพื้นฐานสู่ Zero Accident

กิจกรรม 5 ส คือ พื้นฐานของการบริหารการผลิตอย่างแท้จริงเป็นระบบที่มีแนวปฏิบัติที่เหมาะสมสามารถนำมาใช้เพื่อปรับปรุงแก้ไขงานและรักษาสิ่งแวดล้อมในสถานที่ทำงานให้ดีขึ้น ทั้งในส่วนงานด้านการผลิต หรือแม้แต่งานด้านการบริการ ซึ่งนำมาใช้ในการเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานขององค์กรได้อีกทางหนึ่ง

อุตสาหกรรมการผลิต

ถ้าเราแบ่งปัจจัยการผลิตทั้ง 3M คือ Man (คน) Material (วัสดุ) และ Machine (เครื่องจักร) ออกเป็น 2 กลุ่ม โดยกลุ่มแรกเป็นสิ่งมีชีวิต คือ คนอีกกลุ่มหนึ่งเป็นสิ่งที่ไม่มีชีวิต คือ วัสดุและเครื่องจักรแล้ว จะเห็นว่าการผลิตที่มีประสิทธิภาพจะเกิดขึ้นเมื่อปัจจัยการผลิตทั้ง 2 กลุ่มได้รับการบริหารอย่างมีประสิทธิภาพโดยมีกิจกรรม 5 ส เป็นพื้นฐานในการจัดการ เพราะ 5 ส เป็นปัจจัยพื้นฐานของการเพิ่มผลผลิต (Productivity) ขององค์กร และความปลอดภัยก็เป็นปัจจัยพื้นฐานในการเพิ่มผลผลิต การผลิตอย่างมีประสิทธิภาพจะเกิดขึ้นไม่ได้หากขบวนการผลิตนั้นไม่มีความปลอดภัย อุบัติเหตุอันตรายที่แฝงอยู่ในสภาพแวดล้อมและการกระทำที่ไม่ปลอดภัยจะทำให้การผลิตสะดุดหยุดลง เป็นการเพิ่มต้นทุนค่าใช้จ่ายแก่เจ้าของกิจการ และก่อให้เกิดความสูญเสียต่างๆ มากมาย เมื่อองค์กรมีการดำเนินกิจกรรม5 ส และมีเรื่องความปลอดภัย องค์กรนั้นจะนำไปสู่โรงงานการผลิตที่สมบูรณ์แบบ นั่นคือ ไม่มีอุบัติเหตุอันตราย (Zero Accident) ไม่มีของเสีย (Zero Defect) ไม่มีการร้องเรียนเกี่ยวกับคุณภาพ (No Claim) มีสินค้าระหว่างผลิตจำนวนน้อยที่สุด (Least Work in Process) ประหยัดทรัพยากร ประหยัดพื้นที่ และประหยัดพลังงาน ขจัดปัญหาเครื่องเสียบ่อยๆ ลดเวลาในการตั้งเครื่องจักร และเพิ่มประสิทธิภาพของการทำงาน สร้างคุณภาพของคนในองค์กรมุ่งสู่ ‘การควบคุมคุณภาพทั่วทั้งองค์กร’ TQC : Total Quality Control) จนนำไปสู่การเป็นโรงงานและสำนักงานระดับมาตรฐาน

กิจกรรม 5 ส มุ่งการนำไปสู่พื้นฐานความปลอดภัยในการทำงานและมุ่งไปสู่อุบัติเหตุเป็นศูนย์ สะสาง สะดวก สะอาด เกี่ยวข้องกับการจัดเก็บและดูแลทำความสะอาดวัสดุ อุปกรณ์ เครื่องจักร สถานที่ขณะที่สุขลักษณะ และสร้างนิสัย เกี่ยวข้องกับคนที่ปฏิบัติตามสะสาง สะดวก สะอาดอย่างต่อเนื่องจนติดเป็นนิสัย และทำให้สถานที่ทำงานถูกสุขลักษณะ เช่น ความรกรุงรังไม่เป็นระเบียบของการจัดเก็บวัสดุสิ่งของ เครื่องจักรไม่มีอุปกรณ์ป้องกันอันตราย ระบบไฟฟ้าชำรุดบกพร่อง แสงสว่างไม่เพียงพอ เสียงดัง ฝุ่นละอองสารเคมีเป็นพิษ และการกำจัดการปฏิบัติที่ไม่ปลอดภัย เช่น ทัศนคติไม่ถูกต้องปฏิบัติงานโดยขาดความรู้ความชำนาญ ประมาท ละเลยกฎระเบียบ ฯลฯ ซึ่งการกระทำที่ไม่ปลอดภัยอันเป็นสาเหตุสำคัญของอุบัติเหตุต้องเริ่มจากการพัฒนาจิตสำนึกและสั่งสมทัศนคติที่ถูกต้องเพื่อจะได้ทำงานอย่างปลอดภัย นิสัยรักความสะอาด เป็นคนมีระเบียบวินัย จะแสดงถึงการเป็นผู้มีจิตสำนึกและทัศนคติที่ดีต่อความปลอดภัย จนนำไปสู่การเกิดสุขลักษณะและสร้างนิสัยแก่บุคลากรในองค์กร

ผู้เขียนขอเสนอการศึกษาของคุณวรสิทธิ์ วทัญญา, คุณอรรณพ ไพเราะ ได้ทำการศึกษาเรื่อง การเสนอเเนะเเนวทางการป้องกันการเกิดอุบัติเหตุในโรงงานอุตสาหกรรมเฟอร์นิเจอร์ มีวัตถุประสงค์เพื่อศึกษาถึงสาเหตุที่ทำให้เกิดอุบัติเหตุขึ้นในการทำงาน เเละเสนอเเนะเเนวทางในการป้องกันการเกิดอุบัติเหตุในโรงงานเฟอร์นิเจอร์ไม้เพื่อลดการเกิดอุบัติเหตุในการทำงาน ประชากรที่ใช้ในการศึกษาครั้งนี้ประกอบด้วยพนักงานที่ปฏิบัติงานในสายการผลิตของบริษัทเฟอร์นิเเฟค จำกัด จำนวนทั้งสิ้น 110 คน เครื่องมือที่ใช้ในการศึกษาครั้งนี้เป็นแบบสอบถาม สถิติที่ใช้ในการวิเคราะห์ข้อมูลใช้ค่าร้อยละ ค่าเฉลี่ย และค่าเบี่ยงเบนมาตรฐาน โดยได้เก็บรวบรวมข้อมูลด้วยการใช้แบบสอบถามเพื่อศึกษาพฤติกรรมการทำงานของคน เเละการทำงานของเครื่องจักรกลงานไม้ที่ทำให้เกิดอุบัติเหตุในการปฏิบัติงานอีกทั้ง เพื่อศึกษาสาเหตุของการเกิดอุบัติเหตุของคนที่ปฏิบัติงานกับเครื่องจักรกลงานไม้ พร้อมเสนอเเนะเเนวทางการป้องกันการเกิดอุบัติเหตุในโรงงานเฟอร์นิเจอร์ไม้ โดยผลการศึกษาสาเหตุที่ก่อให้เกิดอุบัติเหตุในการปฏิบัติงาน มีดังนี้

  1. พนักงานส่วนมากมีอายุการทำงานน้อยไม่เคยผ่านการเรียนการฝึกอบรมด้านความปลอดภัยในโรงงานเเละหลักการทำงานที่ถูกต้องจึงทำให้ขาดการควบคุมเเละตัดสินใจขณะเกิดอุบัติเหตุ
  2. สาเหตุที่ทำให้เกิดอุบัติเหตุของเครื่องจักรกลงานไม้ คือ ชิ้นงานเล็กเกินไป จับชิ้นงานป้อนไม่แน่น ป้อนชิ้นงานผิดทิศทาง ขาดความรู้ในการใช้ ไม่มีอุปกรณ์ป้องกัน เครื่องจักรมีความสั่นสะเทือนมาก ชิ้นงาน โก่ง คด งอ

นอกจากนี้ ยังพบว่าการเกิดอุบัติเหตุในโรงงานอุตสาหกรรมส่วนใหญ่ สาเหตุหลักเกิดจากไฟฟ้าลัดวงจร เครื่องจักรอุปกรณ์ไม่ปลอดภัย กระบวนการทำงานไม่ปลอดภัย และเกิดจากความประมาทของพนักงานในโรงงานอุตสาหกรรมนั้นเอง จากข้อมูลดังกล่าว โดยเฉพาะการเกิดอุบัติเหตุจากเครื่องมือ เครื่องจักรต่างๆ ที่ใช้ในโรงงานอุตสาหกรรม ไม่มีการวางแนวทางการบำรุงรักษา เกิดปัญหาขึ้นในสายการผลิตของโรงงาน การพัฒนาให้ระบบการบำรุงรักษาทวีผลทั่วทั้งองค์กรจะสามารถช่วยขจัดอุบัติเหตุที่จะเกิดขึ้นในโรงงานอุตสาหกรรมนั้นหมดไป

3. Zero Defect ของเสียเป็นศูนย์

เป้าหมายสุดท้ายของการบำรุงรักษาในงานอุตสาหกรรมให้มีประสิทธิภาพ ด้วยการบำรุงรักษาทวีผลทั่วทั้งองค์กร คือ การขจัดของเสียออกจากสายการผลิต โดยสินค้าที่ผลิตได้ต้องมีออกมาจากสายการผลิตจะต้องเกิดความสมบูรณ์และมีคุณภาพ โดยหลักการของเสียเป็นศูนย์นั้น มีดังต่อไปนี้

  1. คุณภาพสอดคล้องกับความต้องการ คือ สินค้าที่ผลิตมานั้น นอกจากเป็นสินค้าที่มีคุณภาพแล้วยังต้องสอดคล้องกับความต้องการของลูกค้าด้วย
  2. การไม่ให้มีของเสียเป็นสิ่งที่ต้องกระทำ คือ การผลิตในโรงงานอุตสาหกรรมจะต้องไม่มีของเสียเลยด้วยการปฏิบัติและมีมาตรฐานการผลิตที่สมบูรณ์แบบ
  3. มาตรฐานคุณภาพ ต้องไม่มีของเสีย คือ สินค้าที่ผลิตได้มาตรฐานด้านคุณภาพมักจะไม่มีของเสีย
  4. คุณภาพของสินค้าเป็นพื้นฐานการกำหนดราคา คือ เมื่อผลิตสินค้าได้ดีมีคุณภาพที่ดีก็จะสามารถกำหนดราคาขายที่สูงได้

อุตสาหกรรมการผลิต

โดยปัญหาของเสียที่เกิดขึ้นขององค์กรการผลิตที่มักเกิดขึ้นจะพบว่ามาจากสาเหตุ คือ

1. ประสิทธิภาพในสายการผลิต เป็นความสูญเปล่าที่เกิดจากกระบวนการผลิตที่มีขั้นตอนมากเกินความจำเป็น มีกรรมวิธีผลิตที่มีการสูญเสียพลังงานสูง การเลือกใช้อุปกรณ์ที่มีประสิทธิภาพต่ำ กระบวนการผลิตด้านไฟฟ้าไม่ดีมีปริมาณของเสียจากกระบวนการผลิต ฉะนั้น แนวทางสำคัญในการปรับปรุงกระบวนการผลิตที่ขาดประสิทธิภาพ ได้แก่

1.1 ปรับปรุงกระบวนการผลิตและผลิตภัณฑ์ (Product/Process Improvement) มุ่งเน้นการใช้ทรัพยากรให้เกิดประโยชน์สูงสุด (Optimization of Resource Usage) ขั้นตอนนี้จะมีจุดมุ่งหมายเพื่อลดต้นทุนสูญเสียที่เกิดจากการออกแบบและการผลิต (Process) โดยอาจมีการพิจารณา การลงทุนในเทคโนโลยีการผลิตที่มีประสิทธิภาพ หรือ การดัดแปลงปรับปรุงกระบวนการผลิต วัตถุดิบและผลิตภัณฑ์ โดยความร่วมมือของผู้เชี่ยวชาญในหลายสาขา (ไม่ใช่ผู้เชี่ยวชาญด้านพลังงานเพียงคนเดียว) เช่น วิศวกรโรงงาน วิศวกรพลังงาน ผู้บริหาร ฯลฯ

1.2 การออกแบบและการผลิต (Design Process) เป็นแนวทางการดำเนินการเพื่อการปรับปรุงกระบวนการผลิตให้มีประสิทธิภาพ ตั้งแต่การวางแนวทางการผลิต การจัดวางเครื่องจักรการเลือกใช้อุปกรณ์เครื่องจักรที่จะทำการผลิต เพื่อให้ทั้งกระบวนการผลิตเป็นกระบวนการที่มีประสิทธิภาพ ส่งเสริมให้เกิดการลดต้นทุนการผลิตได้อย่างยั่งยืน

1.3 พัฒนาเทคโนโลยีการผลิตที่มีประสิทธิภาพหรือการดัดแปลงปรับปรุง การพิจารณาลงทุนอุปกรณ์ประหยัดพลังงานในโรงงานอุตสาหกรรมถือเป็นแนวทางในการลดต้นทุนการผลิตในโรงงานอุตสาหกรรมอีกแนวทางหนึ่ง ปัจจุบันอุปกรณ์เหล่านี้ได้รับการพัฒนา ปรับปรุงให้เหมาะสมกับการผลิตของโรงงานอุตสาหกรรมแต่ละประเภท ซึ่งมีหลายทางเลือกให้เจ้าของกิจการประเภทการผลิตเลือกใช้ตามความเหมาะสมของกระบวนการผลิตของโรงงานหรือแม้แต่การปรับปรุงในเทคโนโลยีประหยัดพลังงานที่มีการเลือกใช้ในทางเลือกของการประหยัดพลังงานในโรงงานอุตสาหกรรม เช่น เครื่องควบคุมความเร็วรอบมอเตอร์ (Variable Speed Drive Control : VSD) มอเตอร์ประสิทธิภาพสูง (High Efficient Motor : HEM) อุปกรณ์ควบคุมดีมานด์ (Demand Controller) อุปกรณ์ปรับระดับแรงดันไฟฟ้า (Voltage Regulator) อุปกรณ์ควบคุมการใช้พลังงานในระบบแสงสว่างสำหรับหลอดฟลูออเรสเซนต์ (Fluorescent Lighting Control) บัลลาสต์อิเล็กทรอนิกส์ (Electronic Ballast) เครื่องทำความเย็นระบบดูดซึม (Vapour Absorption Chillers) เป็นต้น ซึ่งปัจจุบันมีการศึกษาวิเคราะห์ความเหมาะสมด้านเทคนิคและเศรษฐศาสตร์ เพื่อหาทางเลือกให้กับการประหยัดพลังงาน ถือว่าเป็นสิ่งที่สำคัญอย่างยิ่งต่อพลังงานโดยรวมของประเทศที่จะมีเทคโนโลยีที่มีศักยภาพเกิดขึ้นอีกมากมายให้เราสามารถที่จะเลือกใช้ให้เกิดประโยชน์ได้

อย่างไรก็ดี โรงงานอุตสาหกรรมยังสามารถปรับปรุง ดัดแปลงประสิทธิภาพการใช้งานของเครื่องจักรอุปกรณ์เหล่านี้ได้ เพื่อเป็นการเพิ่มประสิทธิภาพของอุปกรณ์หลังจากมีการใช้งานมาในระยะหนึ่งที่จะต้องมีการปรับปรุง ตัวอย่างของการดัดแปลง หรือปรับปรุง เช่น การปรับปรุงโคมไฟฟ้าเดิมโดยวิธีการลดหลอด การปรับปรุงการลดการรั่วไหลของอากาศอัด การปรับขนาดระบบปรับอากาศให้เหมาะสมกับพื้นที่ใช้งาน การปรับเปลี่ยนเครื่องปรับอากาศชนิดแยกส่วนโดยใช้เครื่องแบบรวมศูนย์ การปรับเปลี่ยนเครื่องปรับอากาศชนิดแยกส่วนเป็นเครื่องแบบชุด การปรับเปลี่ยนบัลลาสต์ชนิดสูญเสียหลังจากปลดหลอด ฯลฯ

2. ประสิทธิภาพการออกแบบผลิตภัณฑ์ ในการผลิตของโรงงานอุตสาหกรรมในอดีตที่ผ่านมามักเจอปัญหาเกี่ยวกับการออกแบบผลิตภัณฑ์ที่ต้องใช้วัสดุมากเกินความจำเป็น เนื่องด้วยยังขาดเทคโนโลยีที่ทันสมัยและมีความสลับซับซ้อนสามารถใช้วัสดุเพียงจำนวนหนึ่งก็สามารถที่จะผลิตเป็นผลิตภัณฑ์ได้เป็นชิ้นหรือแม้แต่การออกแบบที่ผลิตได้ยากเกินความสามารถของเครื่องจักร หรือต้องมีการปรับปรุง ดัดแปลงเครื่องจักรให้สามารถผลิตได้แต่ก็ยังได้รูปแบบผลิตภัณฑ์ออกมาไม่ดีเท่าไหร่ หรือเกิดเป็นของเสียขึ้น (Waste) หรือแม้แต่การเลือกใช้วัสดุที่มีราคาแพงเกินไปโดยอาจมีวัสดุอื่นสามารถทดแทนได้โดยมีราคาถูกกว่า เป็นต้น

แนวทางการเพิ่มประสิทธิภาพในกระบวนการผลิต

ฉะนั้น การออกแบบผลิตภัณฑ์ที่ขาดประสิทธิภาพจำเป็นต้องแก้ไขแนวคิดการออกแบบที่ใช้วัสดุให้น้อยที่สุด แต่ต้องมีประสิทธิภาพหลักการดังกล่าวนี้จำเป็นอย่างยิ่งที่ต้องมีปัจจัยในการสนับสนุนด้วย นั่นคือ การมีเครื่องจักร เทคโนโลยีที่สามารถผลิตได้อย่างมีประสิทธิภาพ เช่น การผลิตได้มีคุณภาพ รูปแบบที่ต้องการ และได้ปริมาณการผลิตที่มากพร้อมทั้งมีมาตรฐานด้วย และที่สำคัญจะต้องเป็นเครื่องจักรที่ประหยัดพลังงาน

จากเป้าหมาย ทั้ง 3 ประการ ได้แก่ Zero Breakdown เครื่องจักรขัดข้องต้องเป็นศูนย์ เพื่อ Zero Accident อุบัติเหตุเป็นศูนย์ และZero Defect ของเสียเป็นศูนย์ของกิจกรรมการบำรุงรักษาทวีผลทั่วทั้งองค์กร (TPM : Total Productive Maintenance) เราจะพบว่าสามารถนำมาเป็นเครื่องมือในการพัฒนาสายการผลิตของอุตสาหกรรมได้อย่างมีประสิทธิภาพและได้ผลอย่างยิ่ง จน TPM กลายเป็นกิจกรรมอุตสาหกรรมที่มีความสำคัญที่สุดอย่างหนึ่งทั้งในประเทศที่พัฒนาแล้ว และประเทศที่กำลังพัฒนา ทั้งนี้ ปัญหาของการบำรุงรักษา นับวันจะยุ่งยากสลับซับซ้อนใช้เวลามากขึ้น ใช้งบประมาณ เครื่องมือและกำลังคนมากขึ้นหมายถึงการลงทุนที่สูงขึ้น อีกทั้ง โรงงานอุตสาหกรรมการผลิตที่มีการใช้เครื่องจักร เทคโนโลยี อุปกรณ์จำเป็นต้องนำระบบที่ลดต้นทุนในการผลิต เนื่องจากวัสดุ อุปกรณ์และวัตถุดิบ ฯลฯ มีราคาสูงขึ้นค่าแรงงานแพงขึ้น แต่สินค้าที่ผลิตจะต้องมีคุณภาพ ระบบ TPM จึงเป็นอีกหนึ่งเครื่องมือที่โรงงานอุตสาหกรรมต้องมีการนำมาใช้งาน ซึ่งผลของการนำระบบ TPM เข้ามาใช้พัฒนาประสิทธิภาพเกิดขึ้น คือ ต้นทุนการผลิตต่ำและผลผลิตสูงขึ้น ต้องมีอุปกรณ์เครื่องมือต่างๆ มีประสิทธิภาพการใช้งานและปลอดภัยมากที่สุด คุณภาพของผลิตภัณฑ์ดีขึ้น กำลังใจพนักงานดีขึ้น และสามารถสร้างความพึงพอใจของลูกค้าได้อีกด้วย

EXECUTIVE SUMMARY

According to 3 ZERO goal as Zero Breakdown, Zero Accident and Zero Defect from Total Productive Maintenance Activity (TPM), we have founded that this can be used as the tool to effectively and productively develop production line of industry until TPM has become one of the major industrial activities both for developed and underdeveloped countries. However, maintenance problem seems to get more complicated, require more time, and consume much more budget, tools and manpower day after day, which shall derive the higher cost of investment, while manufacturing industrial factory using machineries, technology and devices requires to count on manufacturing cost reduction system since material, device, material, and labor costs are continually increasing nowadays, but manufactured product must maintain the same quality still. Therefore, TPM system is considered as another tool industrial factory must use, which by using TPM to enhance overall efficiency shall lower production cost, increase productivity, add the quality of tool & device, and using safety, enhance productivity, and create better customer satisfaction.

Related Post

MM Thailand on FacebookMM Thailand on Youtube
MM Thailand
 
นำเสนอข้อมูลรอบด้านเกี่ยวกับอุตสาหกรรมการผลิต โดยมุ่งหวังให้ผู้อ่านได้รับประโยชน์สูงสุดจากการนำเสนอสาระ ข้อมูล ข่าวสารและบทความ ที่หลากหลายและครบเครื่องเรื่องอุตสาหกรรม
Menu
MM Thailand